Производство арболита – делаем теплосберегающие блоки самостоятельно

Арболит – недорогой стройматериал с целым набором положительных технических характеристик. В последние десятилетия он использовался достаточно редко. Более современные материалы вытеснили его со строительного рынка. Но сейчас отмечается возрождение интереса к арболиту. При желании его производство можно организовать даже в домашних условиях.

Непростая судьба качественного строительного материала

При возведении частных домов особое внимание уделяется их эффективной термоизоляции. Высокая цена на энергоносители заставляет индивидуальных застройщиков подыскивать качественные технологии теплозащиты жилых построек. Одни сооружают специальные навесные конструкции, другие утепляют дома снаружи и изнутри различными материалами. А третьи стараются возводить стены жилищ из изделий, которые изначально имеют повышенные термозащитные характеристики. Тут-то им на помощь приходит арболит – незаслуженно забытый стройматериал, который до начала 21 века использовался очень активно. Его часто называют опилко- либо деревобетоном.

В середине 1950-х годов арболит в нашей стране начали изготавливать по Госстандарту в промышленных объемах. Улучшением свойств этого материала в СССР занимались целые научные институты. Из деревобетона в свое время были сооружены постройки на станциях в Антарктике. Легкие арболитовые изделия можно было доставлять на любые расстояния с минимальными финансовыми затратами. При этом строения из них без проблем выдерживали экстремальные минусовые температуры.

В 1970-х промышленное производство стройматериалов было переориентировано на выпуск железобетонных изделий. В Советском Союзе вопросы экологии и энергосбережения мало кого интересовали. Буквально за 5–10 лет заводы по изготовлению опилкобетона закрылись. Об арболите просто-напросто забыли. В наши дни ситуация изменилась. Множество частных компаний занимаются производством деревобетонных блоков, которые снова стали пользоваться немалой востребованностью. А некоторые домашние мастера осваивают технологию самостоятельного изготовления опилкобетона, используя получающуюся продукцию для строительства домов и хозпостроек.

Арболит – вагон достоинств и небольшая тележка недостатков

Опилкобетон производится по особой, но достаточно простой технологии, о которой мы поговорим в следующем разделе. Она и придает готовому арболиту ряд особых свойств:

1. Устойчивость к пониженным температурам. Если дом, построенный из обычных пеноблоков, несколько раз замерзнет и нагреется, его теплоизоляционные показатели существенно снизятся. То есть энергоэффективность постройки станет намного меньше. Подобного не наблюдается, когда стены здания возводятся из арболитовых блоков. Поэтому они идеально подходят для сооружения домов в регионах с низкими среднегодовыми температурами.
2. Высокую пластичность и одновременно прочность. Деревобетонные изделия не растрескиваются под нагрузкой других материалов. Они сохраняют свою форму под достаточно серьезным давлением. Показатель прочности арболита находится на уровне 630–650 кг/кубометр. Описанные особенности позволяют сооружать стены из опилкобетона в местностях, где высока вероятность землетрясений, а также на проблемных почвах.
3. Оптимальный коэффициент теплопроводности. Доказано, что арболитовая стена толщиной в 0,3 м по показателю сохранения тепла внутри здания идентична 1–2-метровой кирпичной кладке.
4. Стойкость к влиянию углекислоты. Многие современные бетонные изделия в процессе эксплуатации теряют свои начальные характеристики под действием углекислого газа. Часть компонентов в них преобразуется в мел, что становится причиной разрушения строения. Арболитовые блоки никогда не кристаллизуются. Это выгодно отличает их от остальных стройматериалов.
5. Малый вес. Использование деревобетона для строительства любых зданий позволяет экономить на обустройстве фундамента. В итоге финансовые расходы уменьшаются на 15–20 %.
6. Негорючесть. Хотя в арболитовых блоках имеется много древесины, они практически не подвержены возгоранию.
7. Высокую паропроницаемость. Стены из арболита могут дышать. А главное – в них не накапливается влага.

Опилкобетон считается одним из самых чистых с точки зрения экологии материалом. Он не гниет и не преет, не выделяет в воздух вредные соединения. В нем не образуется плесень, не заводятся бактерии, грызуны, насекомые. Все это способствует долговечности арболитовых построек, которые эксплуатируются в течение 55–60 лет (как минимум). Кроме всего прочего, деревобетонные изделия можно изготавливать в любой конфигурации. Это важно, если планируется сооружение оригинального по архитектуре строения.

Также добавим, что стены из арболита легко обрабатываются, отделываются и декорируются своими руками. Опилкобетон демонстрирует превосходную адгезию с любыми современными смесями и растворами. В арболитовом изделии несложно просверлить отверстие нужных размеров. Блоки без затруднений раскраиваются. В них можно забивать гвозди и вкручивать саморезы, не беспокоясь о разрушении либо растрескивании арболита.

Отметим и недостатки деревобетонных блоков и панелей. По сути, их всего два. Во-первых, арболит высокого качества нельзя назвать дешевым. Его производство требует определенных затрат. Себестоимость изготовления материала примерно на 15 % дороже выпуска популярных в наши дни газобетонных блоков. Во-вторых, не всегда удается выдержать одинаковый размер и толщину стеновых панелей из опилкобетона при самостоятельном их изготовлении. По этой причине построенные стенки нужно обязательно выравнивать, используя листы гипсокартона, сайдинга либо вагонку, а затем оштукатуривать полученные поверхности.

Состав материала и его пропорции – о чем нужно знать?

Самостоятельное производство арболита требует соблюдения ряда правил. Прежде всего, следует разобраться, из каких компонентов состоит описываемый материал. Здесь все просто. Основой деревобетона является древесная щепа. Получают ее путем дробления отходов деревообрабатывающей промышленности, верхушек и сучьев деревьев, которые нельзя использовать для изготовления пиломатериалов, горбыля. Готовая щепа должна иметь толщину не более 3 мм, ширину – 9–10, длину – 18–20.

Щепу нельзя делать из отходов бука и лиственницы. Обычно используется древесина березы, тополя, ели, сосны, осины или пихты.

Дробление деревянных заготовок на промпредприятиях выполняется в специальных агрегатах – ДУ-2, РРМ-5 и ДМ-1. Первые два из указанных называются рубильными. Они позволяют произвести первичный раскрой древесины. А машина ДМ-1 используется для окончательного дробления. Если материал изготавливается самостоятельно, щепу можно получить при помощи особых инструментов. Их называют щепорезами. Еще проще приобрести готовую щепу. Найти ее сложно (не каждый строймагазин занимается реализацией такой продукции), но вполне реально.

В состав деревобетона также входят следующие компоненты:

• растворимое жидкое стекло;
• хлористый кальций (гашеная известь);
• сернокислый кальций;
• песок;
• алюминий;
• портландцемент.

Технология производства требует четкого соблюдения пропорций всех указанных веществ и соединений. Кроме того, необходимо использовать качественные материалы. От этого зависят конечные тех. характеристики производимых изделий. Рекомендуемые пропорции компонентов по ГОСТу 19222 приведены в табличке ниже.

При таких пропорциях готовый арболит получает высокие пластичные показатели, требуемые величины огнеупорности, морозостойкости и прочности.

Производство деревобетона – важные технологические особенности

Щепа указанных выше размеров перед использованием высушивается в естественных условиях (на свежем воздухе). При этом в первые 4 суток ее нужно каждый день 3–4 раза проливать 15 % раствором гашеной извести (200 л на 1 кубометр). Делается это с целью удаления из древесной массы сахара. Он негативно влияет на материал, провоцируя его гниение. Впоследствии в смесь вводят химические добавки (они приведены выше). Эти элементы улучшают процесс кристаллизации цемента, ускоряют его схватывание, исключают риск образования вспученных участков на арболитовых изделиях и появления пустот. Дополнительно в массу иногда вводят антисептические добавки.

Следующий этап производства – смешивание подготовленной композиции с портландцементом. Он играет роль связующего вещества. Некоторые производители добавляют в смесь около 1 % пластификаторов. В домашних условиях особой необходимости в этом нет. Затем хорошо перемешанную массу отправляют на формовку. Она осуществляется либо на вибростенде (технология уплотнения) либо в пресс-агрегате. При выполнении работ дома трамбовка арболита выполняется ручным инструментом либо на специальном мини-станке.

Формы для блоков из цемента и щепы, как мы отмечали, бывают разными. Стандартные изделия, которые можно использовать для строительства частного дома, имеют размеры 30(20)х20х50 см. Именно такие формы чаще всего можно приобрести в строймагазинах. Если не удается их найти, не беда. Форму несложно смастерить самостоятельно. Берем 2-сантиметровые по толщине доски, обрезаем их по нужным размерам, соединяем в одну конструкцию заданной конфигурации имеющимися под руками метизами. Снаружи готовую форму обтягиваем полиэтиленом либо листами фанеры. Такая конструкция даст возможность сделать качественные арболитовые блоки для малоэтажного строительства.

На производственных предприятиях после заливки смеси в формы последние поступают на сушку. Некоторое время композиция высыхает в них. При этом обеспечивается определенный влажностный и температурный режимы. Затем формы снимаются, и блоки сушатся при 60° еще 48 часов. В некоторых случаях выполняется доводка (механическая) готовых изделий. Блоки для ответственных, тяжелонагруженных зданий могут армироваться посредством монтажа в них такелажных петель либо специальных усиливающих пластин. Теперь мы знаем технологию выпуска арболитовых блоков и можем сделать их сами. Об этом далее.

Создаем строительный материал сами – дело мастера боится

Для изготовления арболита в домашних условиях нам нужно запастись специальным оборудованием и приспособлениями. К таковым относят:

• металлический поддон (на него мы установим формы);
• строительный лоток для смеси;
• разъемные формы (купленные или сделанные собственноручно);
• столы (с ударно-встряхивающим и вибрирующим эффектами);
• камеру для высушивания блоков.

Для качественного замеса цемента, воды, извести и разнообразных добавок понадобится бетономешалка. Обойтись без нее практически нереально. Вручную смешать большое количество деревобетонной композиции будет сложно. Не забудем и об обычной лопате, которой мы станем загружать подготовленную массу в формы.

Процесс собственноручного производства блоков для кладки стен частного дома пошагово выглядит следующим образом:

1. Дробим щепу (покупаем готовую). Очищаем ее от трухи, комочков грунта и грязи. В готовой древесной массе не допускается наличие более 5 % листьев, хвои, кусков коры.
2. Поливаем смесь гашеной известью. Выдерживаем композицию на открытом воздухе пару дней. При использовании раствора извести этого времени достаточно для того, чтобы убрать сахар из древесины. Если не использовать хлористый кальций, смесь придется выдерживать не менее 2,5–3 месяцев.
3. Помещаем в бетономешалку воду, щепу и немного жидкого стекла (0,8–1 % от общего количества смеси). Включаем агрегат. Как только увидим, что в бетономешалке образовалась кашица полужидкой консистенции, добавляем в установку цемент (берем материал марки М400) и понемногу доливаем в композицию воду.
4. Перемешивание раствора выполняется до получения смеси без комков. Готовая масса должна получиться рассыпчатой и при этом достаточно пластичной. Сжимаем комок смеси в руке, разжимаем ладонь. Если масса не рассыпается после такой операции, значит, все было сделано верно. Раствор готов к формовке.

Не спешим заполнять формы сделанной смесью. Предварительно обработаем их изнутри тех. маслом либо известковым жидким молочком. Второй вариант выглядит более предпочтительным. Теперь послойно подаем смесь в формы, используя лопату. Каждый пласт обязательно трамбуем. Эта часть операции сложная и трудоемкая. Упростить ее можно только при помощи вибростола. А он, конечно же, имеется в хозяйстве далеко не каждого мастера-самоучки.

Совет! Арболитовую смесь желательно 2–3 раза проткнуть острым металлическим прутком. Тогда пузыри воздуха без затруднений выйдут из нее.

Композицию укладываем в формы до заданного уровня. Верхнюю часть смеси ровняем (подойдет широкий шпатель), а потом заливаем его цементной штукатуркой (высота – до 2 см). Эта операция выполняется для получения блоков с гладкой поверхностью. Отправляем формы со смесью на предварительную сушку. Просто оставляем их на 24 часа на улице. Через сутки извлекаем схватившиеся блоки из форм. В идеале досушивать их нужно в специальной камере. Если таковой нет, ничего страшного. Раскладываем блоки на улице под навесом и ждем 2,5–3 недели, пока они полностью не высохнут и не обретут требуемые прочностные показатели.

При соблюдении технологии производства деревобетонных изделий и рекомендованных пропорций компонентов, входящих в их состав, мы гарантированно получим качественный строительный материал. Из него можно возвести отличный частный дом, а также различные по назначению бытовые и хозяйственные постройки. Дерзаем!