Зенкер – это специальный инструмент, оснащенный лезвиями и предназначенный для обработки цилиндрических и конусообразных отверстий в металлических изделиях и деталях. Он используется для достижения максимально точных заданных параметров после сверления поверхности и позволяет добиться нужной шероховатости и конусности. В зависимости от типа конструкции может эксплуатироваться с фрезеровальными, токарными станками, дрелью, шуруповертом.

1
Зенкер – функции и использование

ВАЖНО ЗНАТЬ! Современный тренд в заработке на недвижимости. Как за копейки арендовать государственные квартиры и коммерческие помещения и пересдавать это как обычным людям, так и предпринимателям в 2-3 раза дороже. Узнать подробности >>

Главной функцией зенкера является получистовая или финишная обработка просверленных отверстий. Конический инструмент применяется с фрезерными установками или токарными станками для работ по металлу. При этом обязательно применение смазочно-охлаждающей жидкости. Главная характеристика конструкции – наличие прямых зубцов и внешнего плоского основания.

Зенкерование позволяет улучшить качество поверхности материала и довести диаметр отверстий до необходимых значений. Эту процедуру можно сравнить со сверлением, представляющим собой вращательно-поступательные движения инструмента вокруг собственной оси. Отличие зенкера от спирального сверла – повышенная жесткость за счет режущих кромок (от 7 до 15), позволяющая максимально точно направить движение инструмента. Зенкерование позволяет:

  • ликвидировать дефекты, полученные во время литья или ковки;
  • устранить неточности сверления и штамповки;
  • повысить соосность;
  • добиться 9–11 квалитета точности;
  • улучшить качество обработки поверхности металла перед предстоящей резьбой;
  • откалибровать отверстие, предназначенное для последующей фиксации крепежных элементов.

Конические зенкеры применяются преимущественно для работы на чугунной и стальной поверхности, но нередко используются и для обработки других металлов и сплавов. Качественная обработка заготовок зависит от правильно выбранного типа инструмента.

Зенкеры отличаются рядом геометрических параметров, кроме стандартных (углубление, число ножей, тип сплава). Они определяют тип обрабатываемых металлов:

  • инструменты с углом 15–20 градусов предназначены для легких типов стали;
  • инструменты с углом 8–10 градусов используются для обработки металлов средней твердости или стальных отливок;
  • инструменты с характеристиками 0–5 градусов применяются при работе с высоколегированной сталью и чугуном (соответствуют ГОСТ 12479-71).

Работая зенкерами с оборудованием ручного или автоматизированного типа, удается добиться заданного результата и устранить дефекты на изделиях. На качество обработки может повлиять неправильная или недостаточная заточка режущих элементов, износ хвостовика или спиральной части зенкера.

2
Виды инструментов

Разработка и изготовление режущих инструментов для металлических поверхностей регламентируется государственным стандартом или техническими регламентами. Их классификация основана на выполнении конкретных поставленных задач и технических особенностях конструкции. В зависимости от этого выделяют зенкеры:

  • конические (для работы с конусообразными отверстиями на заготовках из стали или чугуна);
  • цилиндрические (детали для работы с металлическими отверстиями, имеющими форму цилиндра);
  • торцевые (предназначены для защиты и обработки торцевой плоскости изделий и деталей ).

Инструменты конического типа можно классифицировать по типу конструкции. Они могут быть насадными или сборными. Для работы на оборудовании с частичным автоматизированным управлением предназначены следующие виды конических зенкеров:

  • неделимые, диаметром 10–40 мм, изготовленные из легированной стали с дополнительным напылением, повышающим износостойкость и срок эксплуатации инструмента;
  • насадные от 25 до 75 мм – оснащены дополнительными пластинками из твердосплавного железа;
  • хвостовые насадные ВК8 – детали с хвостовиком, имеющим форму конуса.

Разновидностью зенкера с многочисленными режущими лезвиями является зенковка. Инструменты имеют конструктивные сходства, но различаются по сфере эксплуатации. Конические зенковки представлены в виде приспособления с эксплуатируемой головкой, которая характеризуется конусным коэффициентом 60, 90 или 120 градусов. Применяется преимущественно при обработке отверстий под крепежные элементы и для устранения фасок.

3
Различия между зенкованием и зенкерованием

Зенкование и зенкерование представляют собой две разные технологические операции, проводимые на металлических поверхностях. После завершения процесса сверления на деталях и элементах возникает необходимость в нарезке геометрически сложных отверстий и углублений, предназначенных для дальнейшей фиксации заклепок, болтов, винтов. Возникает необходимость устранить фаски – острые края отверстий, остающиеся после обработки сверлом. Для этих работ используются зенковки, отличающиеся режимами функционирования, рабочими диаметрами и углами обработки.

Зенкерование, в отличие от зенковки по металлу, – это процесс промежуточной обработки отверстий в металлических поверхностях, позволяющий увеличить диаметр и придать им заданную геометрическую форму. При помощи зенкерования можно добиться очень высокой точности (4 или 5 класса) промежуточной обработки перед предстоящей разверткой.

Зенкеры конические рассчитаны на использование с другими инструментами – дрелью и шуруповертами. Такие инструменты представляют собой шестигранные приспособления с цилиндрическими хвостовиками-битами, позволяющими зафиксировать их в зажимных патронах, для работы на максимально высоких оборотах.

Несмотря на высокую точность работы, иногда не удается избежать неточностей и брака при обработке металла зенкером. При выборе приспособления с неправильной заточкой можно получить проем с увеличенным поперечником или с уменьшенным. Если сделать неправильный припуск или плохо зафиксировать деталь в оборудовании, может получиться частичная обработка отверстия. Для повышения качества и точности обработки отверстий необходимо строго соблюдать технологию работы с зенкерами и подбирать инструмент в строгом соответствии с поставленной задачей.